admin / 02.10.2018

Жидкая резина для металла

Содержание

Жидкая резина для гидроизоляции: отзывы о материале + особенности применения

К обустройству кровли сегодня изначально предъявляются достаточно серьезные требования: создать влагонепроникаемое покрытие, которое легко повторит форму крыши, противостоять ультрафиолетовым лучам и любой непогоде. И среди всей предлагаемой рынком продукции одной из самой надежных считается современная жидкая резина для гидроизоляции – уникальный функциональный материал, создающий непроницаемую оболочку на самых разных объектах.

И, если вы еще ничего не слышали об этом, рады будем предоставить вам самую свежую информацию!

Преимущества и недостатки инновации

Давайте посмотрим для начала, что именно представляет собой кровельная жидкая резина и насколько прост или сложен ее монтаж:

Высокая адгезия к основанию имеет огромное значение. Так, если вода случайно проникнет под такое покрытие, она не должна разливаться под ним. Если речь идет о мембране, то так, к сожалению, и будет, а сама мембрана в это время не позволит влаге высыхать, т.к. будет ненамеренно защищать ту от солнца.

А вот жидкая резина образовывает прочную пленку, которая надежно сцеплена с крышей, и никаких водяных линз под ней быть не должно. Конечно, если вы полностью придерживались технологии.

Именно резиной этот инновационный материал называется потом, что обладает уникальной растяжимость до 1650%: на практике 5-сантиметровый кусочек такой пленки получается растянуть до 80 см! Чем это ценно для кровли? Любые малозаметные для глаз движения кровли не смогут повредить изоляционный ковер, и даже небольшая трещина затянется сама по себе.

Жидкая резина также подходит для антикоррозийной защиты деревянных, металлических и бетонных крыш. В отличие от более привычного битума, жидкую резину напыляют холодным методом, и она достаточно быстро образует на поверхности крыши целостную бесшовную мембрану, с высокой адгезией практически к любому материалу.

И в итоге мы получаем такие ценные свойства жидкой кровли:

  • абсолютная газо-, водо- и паронепроцинаемость;
  • высокая устойчивость к ультрафиолету и озоновым дождям;
  • легкий вес (почти в 4 раза меньше, чем у рулонных материалов).
  • способность выдерживать термические стрессы и агрессивную среду;
  • пожаробезопасность и нетоксичность;
  • сохранение своей структуры без изменения на протяжении своего срока службы;
  • Smart-память, когда материал самостоятельно затягивает случайные отверстия!

Еще жидкую резину называют «напыляемой». Если жидкая резина производилась в соответствии с известными мировыми экологическими стандартами, то она не будет содержать летучих веществ и растворителей, а потому не станет выделять никакого неприятного запаха.

У жидкой резины просто-таки потрясающая эластичность, и даже с годами предел прочности остается высоким. Чем старше такая кровля, тем тверже становится ее покрытие, но при этом эластичность сохраняется и покрытие не шелушится и не крошится.

Благодаря всему этому на жидкую резину для крыши дают от 20 лет гарантии. Конечно же, жидкая резина обойдется вам дороже многих других кровельных покрытий, но она служит дольше, чем они. Поэтому вопрос экономической целесообразности такой покупки не так уж прост!

Для сравнения, в случае применения рулонной гидроизоляции на 1000 м2, получается 10000 метров швов. Одним словом, целых 10 километров опасных мест, не говоря уже о случайных дефектах.

В отличие от обычных мастик и рубероида любое повреждение у жидкой резины затягивается само по себе:

Еще один важный весомый плюс: жидкая резина никогда не разрушается под воздействием вибрации. Вот почему жидкую резину по праву называют «умным» строительным материалом. Такая кровля уже несколько десятков лет успешно применяется на Западе!

Вот, например, занимательное видео о том, как создается инверсионная кровля, у которой первый и самый важный слой – жидкая резина:

По цене настоящую жидкую резину часто сравнивают с битумной черепицей, т.к. и срок службы здесь почти такой же.

Те, кто уже проверил прочность крыши из резины, согласны, что покрывая год за годом кровлю рулонными материалами никакой выгоды не достичь, тогда как достаточно один раз вооружиться валиком и качественным составом.

Почему встречаются плохие отзывы?

К сожалению, среди профессиональных кровельщиков нередко встречается мнение, что жидкая резина совершенно не подходит для гидроизоляции кровли. И что в итоге таких работ течет более 80% стыков.

Но давайте разберемся с этим понятием. На самом деле под жидкой резиной часто подразумевают более широкое понятие, чем должно быть, и рассчитано оно на массового потребителя. Жидкой резиной зачастую называют любую мастику, которая ее напоминает, и соответствует таким критериям: водонепроницаемая, эластичная и способная к растяжению.

И зачастую такой кровельный материал не имеет ничего общего с самой резиной, которая производится из каучука. Поэтому правильно было бы назвать подобный материал бесшовной напыляемой гидроизоляцией, как и пытались сделать производители, но термин не прижился среди обычного народа.

Вот, например, одна из самых распространенных ошибок – считать, что жидкая резина представляет собой смесь битума и латекса. Причем даже сами производители умудряются утверждать, что выпускают именно «жидкую резину», чтобы привлечь потенциальных покупателей.

И да, действительно, такой состав мало устойчив к ультрафиолету. Больше того, в своих рекламных роликах показывают, как такая резина легко снимается с поверхности в виде пленки! О какой тогда адгезии можно тогда говорить.

Настоящая жидкая резина не стекает с крыши даже в сильную жару и не растрескивается в мороз, к счастью, уже есть успешный опыт применения жидкой резины в Якутии. Жидкая резина не стареет, как битум, т.к. здесь есть специальный полимер, а он не дает эфирным маслам испаряться. Благодаря этому такая кровля служит не меньше, чем 20 лет:

Кроме того, жидкая резина изначально разрабатывалась за рубежом, где требования к пожарной безопасности и экологии одни из самых высоких. Вот почему импортные аналоги безопасны для людей и растений, негорючие и нетоксичны. Настолько, что даже подходят для обустройства искусственного пруда и резервуара с питьевой водой.

Не стоит также путать жидкую резину для кровли с таким довольно узконаправленным продуктом, как Пласти Дип и его аналоги. Это действительно жидкая резина, но предназначенная только для автомобилей и не подходит для кровли. Да, эта резина легко снимается тонкой пленкой, т.к. серьезная адгезия ей не нужна.

Также иногда встречается утверждение, что при приготовлении жидкой резины для кровли используется солевой раствор, потоки которого потом останутся на крыше. На самом деле в некоторых марках резины действительно есть соль, которая разводится в отношении 1/100 – совершенно незначительно. У резиновой кровли нет ингредиентов, которые способны растворяться в воде. Этим она кардинально отличается от популярной резиновой краски, обратите внимание!

Обзор рынка – какой продукции доверяют?

У разных производителей свой взгляд на состав жидкой резины, отчего также будет зависеть итоговое качество. На отечественном рынке жидкую резину, а именно то, что под ней подразумевают, представляют четыре компании: Технопрок, Гермтехно, Гермпромстрой и Well-C Technologies. Это официальные дистрибьюторы компаний Liquid Rubber, Pazkar, Huske и Premium Liquid Rubber.

Жидкая резина от Liquid Rubber – эластомерная водная эмульсия на основе нефти и специальных полимеров.

Одни из самых популярных российских разработок в этой сфере – жидкая резина Профикс и Syntomast:

Жидкая резина марки Syntomast разрабатывается как инновационное покрытие на основе полимеров, которые наиболее устойчивы к атмосферным условиям и агрессивной среде. При этом такие мастики выпускают в цвете и пользуются большой популярностью, ведь широкую цветовую гамму ценят прежде всего дизайнеры.

А те и определяют зачастую, какой именно материал будет использоваться. По сути, Syntomast Roof – это плотная паста на основе воды, которую поставляют объемом от 20 до 200 литров, в виде красного, бежевого, синего, белого, зеленого и черного цвета.

Вторая известная отечественная марка двухкомпонентной жидкой резины – Профикс. Разработана она была, как говорится, «от фундамента до кровли».

Славится своими отличными свойствами также жидкая резина GPSpraykote, которая рекомендована для объектов минобороны РФ. Она изготовлена на основе полимерно-битумной водной эмульсии, поэтому наносится холодным методом при помощи распылителя. Отличается от других аналогов свойством мгновенного отверждения.

Хорошие отзывы можно услышать и о отечественной жидкой резине Liquid Rubber, которая производится по импортным технологиям. В ее основе – водная эмульсия из очищенных модифицированных битумов и полимеров, которые хорошо защищают покрытие от агрессивных сред и ультрафиолета.

Набирает также свою популярность жидкая резина «Элемент». Это материал на основе модифицированного каучука, который создает в заводских условиях нано-робот.

И, наконец, еще один популярный продукт. До недавнего времени компания Технопрок свою жидкую резину импортировала из-за границы, но теперь стала производить самостоятельно, в России. Причем, если верить отзывам, достаточно качественно.

Единственное отличие от импортных аналогов только в том, что это покрытие после высыхания на ощупь более жесткое. К слову, Технопрок в народе нередко сравнивают с израильской жидкой резиной Rapidflex, т.к. те действительно схожи по своим свойствам.

Особенности нанесения на поверхность

Самое ценное преимущество жидкой резины для строителей в том, что ее легко наносить на все кровельные материал и в горизонтальном, и в вертикальном направлении. При работе на опасной высоте это – довольно ценный момент.

И в самых сложных местах, где обычно приходится лепить что-то из кусков того же рулона или гонтов, здесь достаточно просто направить струю. Причем жидкую резину разрешено наносить и на бетон, и на камень, и даже на дерево.

Для нанесения жидкой резины конкретно на кровлю достаточно минимальной подготовки: поверхность всего лишь должна быть чистой и сухой.

Весь процесс по напылению резины проходит быстро, за день бригада успевает обработать более 1000 квадратных метров, и при этом для работы с оборудованием необходимо всего два человека. А способ гидроизоляции кровли напрямую зависит от того, с какой именно жидкой резиной имеют дело: с одно- или двухкомпонентной.

Однокомпонентная жидкая резина

Все однокомпонентные мастики – это высокодисперсные смеси на водной основе. В них водят специальные наполнители, красители, консерванты, стирол-акрилатные полимеры, загустители и даже пеногасители.

К слову, довольно часто однокомпонентную жидкую резину дополнительно посыпают базальтовой или сланцевой крошкой, чтобы защитить ее от солнечных лучей и случайных механических повреждений при ходьбе. И, конечно, эстетические свойства еще никто не отменял:

Двухкомпонентная жидкая резина

Жидкая резина CBS Synto от компании «Технологии гидроизоляции» – это недорогая мастика для кровли, обладающая при этом неплохим качеством.

Суть самой технологии состоит в напылении битумно-латексной эмульсии при помощи специальной безвоздушной установки. В ней на ходу под давлением смешиваются два компонента, наносятся на поверхность и полимеризуются.

Прямо на место строительства жидкую резину традиционно поставляют в отдельных герметичных бочках. Сегодня подрядные организации используют импортное или отечественное оборудование для распыления жидкой резины. Такая аппаратура работает на бензиновом двигателе и комплектуется шлангами до 150 м.

Благодаря этому оборудование не нужно поднимать на крышу:

Откройте для себя что-то новое: последние строительные технологии действительно могут вас удивить!

  1. Юрий Хованович Ответить

    У меня был случай. Крыл вместе с другом кровли как раз таки жидкой резиной для гидроизоляции. И к нам доставили несколько бочек с такой резиной. Одна из них была полностью высохшей. Друг решил предложить “гениальную” идею – разбавить эту бочку ацетоном. Ни в коем случае, никогда ничего не разбавляйте и не добавляйте! Если жидкая резина пришла вот в таком вот испорченном виде, то просто требуйте её – обмена/возврата или настаивайте, чтобы вам вернули за неё деньги!

  2. Евгений Ответить

    Юрий, ну и как, вернули вам? Что произошло с ней после того, как ацетоном разбавили? Как вообще считаете, стоит она своих денег или может быть лучше использовать что-то другое? Как раз сейчас кроем крышу, и возник вопрос: использовать ли резину или может какой-то другой материал? Очень сложно разобраться в этом. Может, быть стоит обратиться к специалистам, а не пытаться сделать все самим?

  3. Сергей Ответить

    Вот и в статье правильно подмечено, что жидкая резина производилась за рубежом, там качественно все делают. И материалы, и смеси – все на высшем уровне. А у нас в России я бы не стал тратиться на жидкую резину, поскольку не доверяю ей еще. Может, от того, что опыта не было, по старинке делал гидроизоляцию толью, и никогда ничего не текло у меня.

    • Yuri Ответить

      Ну, и зря не доверяете, очень качественный и долговечный материал. А качество больше от конкретного производителя зависит, а не от страны. Из жидкой резины российского производства есть очень хорошая Euromast (Euromast Plus, Euromast Color). Достойные характеристики при приемлемой цене. Еще можно обратить внимание на Блокаду от фирмы Восхождение. Присмотритесь, очень хороший материал для гидроизоляции – бесшовный, хорошо ложится на любую поверхность, выносливый.

Жидкая резина для автомобиля: её плюсы, минусы, применение

Каждый автомобилист старается по максимуму защитить машину от всевозможных воздействий на кузов, ведь он является одним из самых уязвимых мест авто. Во время эксплуатации на элементы кузова воздействуют всевозможные негативные факторы – химические средства, пескоструй, гравий. Эти негативные воздействия могут испортить внешний вид автомобиля – царапины, потертости, сколы на лакокрасочном покрытии кузова презентабельности не добавляют. Кроме этого они в себе несут достаточно серьезную угрозу – возможность образования очагов коррозии в местах где краска была полностью сбита в результате удара, к примеру, отскочившей от колес щебенки. И даже если вовремя попытаться устранить такую проблему, существует вероятность того, что все работы по восстановлению лакокрасочного слоя проводились с нарушением технологии и процесс образования коррозии на металле буде продолжаться даже под слоем краски.

Но технологии постоянно развиваются, и периодически на рынках появляются средства для дополнительной защиты кузова. Одним из таких является, к примеру, антигравийная пленка, которой покрывается поверхность кузова и его навесных элементов. Она хороша тем, что является прозрачной, то есть на внешний вид авто вообще не влияет. Но в этом имеется и недостаток. Если автомобиль не новый и имеются какие-то дефекты, или же просто краска потеряла первоначальный лоск, то пленка уже не подойдет для использования. И для владельцев таких авто приходится искать альтернативный метод.

Жидкая резина – что это?

data-full-width-responsive=»true»>

И такой способ есть – это использование жидкой резины для автомобиля. И хотя само по себе это средство уже давно применяется в строительной области, в автомобильную сферу перекочевало оно не так давно.

Жидкая резина – это водная эмульсия, состоящая из двух главных компонентов – битума и полимера. Имеет она вид жидкой мастики нанесение которой производится холодным способом, при этом отвердевание нанесенного слоя выполняется очень быстро. Это средство хорошо тем, что позволяет легко нанести равномерный защитный слой даже на участки сложной конфигурации.

Также можно встретить такое средство в виде аэрозоля, и предназначен он для нанесения защитных покрытий на небольшие по размерам элементы.

После нанесения на поверхность кузова автомобиля жидкая резина образует тонкий слой без каких-либо стыков, который не только является прочным, но еще и достаточно пластичным. Этот слой и обеспечивает защитную функцию. При воздействии внешних факторов вероятность повреждения покрытия очень низкая за счет высокой пластичности. К примеру, отскочивший щебень оставит на слое небольшое углубление, которое самостоятельно нейтрализуется, поскольку резина в месте удара быстро примет первоначальную форму. Достигнуто это благодаря наличию полимера в составе эмульсии, препятствующего испарению компонентов, которые делают резину пластичной.

Достоинства и недостатки жидкой резины

В отличие от пленки жидкая резина не является прозрачной и выпускается в разных расцветках, что достигается добавлением в состав эмульсии разных колеров. Поэтому это средство применимо для всех автомобилей независимо от состояния лакокрасочного покрытия кузова. Нанесение жидкой резины обеспечивает на поверхности кузова слой определенной окраски, поэтому получается, что кузов автомобиля как бы по-новой окрашивается, но только слоем резины. При этом скрываются все раннее полученные дефекты.

Расцветки

В своем составе полимерно-битумная эмульсия не имеет каких вредных химических соединений, поскольку делается она на водной основе. Поэтому она применима не только снаружи авто, но и возможно ее использование для декорирования элементов салона.

Резина устойчива не только механическому воздействию, но и температурному. Она сохраняет свою прочность и пластичность как при низких температурах (при этом прочность повышается), так и высоких (становиться более пластичной). Но никакого особо негативного воздействия, кроме незначительного изменения своих характеристик, температура не оказывает.

Жидкая резина обладает отличной адгезией – свойством прилипать к наносимой поверхности. При этом особой подготовки поверхностей не требуется, достаточно тщательно очистить их от грязи. Поэтому ее можно наносить прямо на лакокрасочное покрытие автомобиля.

Видео: Как снять ПластиДип с автомобиля, удаление жидкой резины с кузова авто

При надобности нанесенный слой резины можно удалить с поверхности кузова. И хоть адгезия эмульсии достаточно высокая, но отодрать ее от кузова вполне возможно, при этом резина при нанесении не «въедается» в краску. Поэтому во время удаления ее никакого вредного воздействия на лакокрасочное покрытие не оказывается, внешность автомобиля после удаления резины остается такой же, как до ее нанесения.

Как и любая резина жидкая резина после застывания становиться полностью водонепроницаемой. Также она достаточно неплохо противостоит негативному воздействию химических средств. Поэтому покрытая слоем жидкой резины поверхность кузова авто оказывается хорошо защищенной.

Исходя из описанного, можно выделить основные достоинства использования жидкой резины на кузове:

  1. Высокая прочность и пластичность;
  2. Невосприимчивость механическому, химическому, температурному воздействию;
  3. Обновляет внешний вид авто;
  4. Возможность легкого удаления с поверхности;
  5. Безопасна для использования;

Дополнительно к положительным качествам жидкой резины для авто можно отнести возможность экспериментов при обработке кузова машины. При помощи битумной эмульсии удается придать поверхности на которую она нанесена особый вид – матовый или глянцевый цвет, «хамелеон» и др. Также резина при обработке позволяет создавать разные, даже сложные узоры, что делает это средство хорошим вариантом для выполнения декоративных работ с кузовом автомобиля. При этом всегда существует возможность удалить все с кузова.

Цена жидкой резины по сравнению с другими средствами защиты кузова ниже, что делает эту мастику все более популярным методом обработки.

Но есть у битумной мастики и недостатки. Указывается, что наносимый на кузов авто слой не теряет своих свойств и внешнего вида достаточно долго. Но практика использования этого средства не совсем такая. Отмечается, что уже через год использования на поверхности резиновой пленки возможно образование белесого налета. Он является следствием проникновения в поверхностный слой элементов, находящихся в окружающей среде – пыли, песчинок и т. д. В целом на свойства резины эти примеси не влияют, но внешность авто могут испортить, при этом удалить их невозможно. Для борьбы с этим остается только удалять нанесенную резину и повторно ее наносить.

Видео: Жидкая резина — VW Golf IV

Где еще можно использовать

Теперь о том, где еще может использоваться жидкая резина. Не зря упоминалось в начале, что выпускается она и в виде аэрозоля. Часто средство из баллончика применяется для защитной и декоративной обработки колесных дисков. Его можно использовать и в салоне, к примеру, для создания покрытия на передней панели и центральной консоли.

Эмульсия же дополнительно используется в качестве шумоизоляционного слоя. Жидкой резиной нередко обрабатывают колесные арки и днище автомобиля. При этом нанесенный слой не только уменьшает степень шума в салоне при движении, он еще и защищает поверхности от негативных воздействий и появления коррозии.

Лидером среди производителей такого средства для обработки кузова, является американская компания Plasti Dip. Именно с нее и началось распространение жидкой резины в автомобильной сфере. Но помимо этого существует множество производителей, выпускающих это средство – Ribber Paint, Color Dip, Liquid Ribber Coating, и др.

Видео: plastidip (жидкая резина) год спустя

Как она наносится на кузов?

Отметим, что жидкая резина сравнительно просто наносится на поверхность кузова. Все работы проходят в несколько этапов:

  1. Подготовка автомобиля. Мойка кузова с использованием чистящих средств. Поврежденные места на поверхности заделываются грунтовкой, но при этом красить такой участок не нужно, после нанесения жидкой резины его не будет видно. А это уже позволяет сэкономить;
  2. Удаление и покрытие элементов на которые не будет наноситься средство. С автомобиля снимаются фары, ручки дверей, номерные знаки и т.д. Те же элементы, которые снять невозможно укрываются при помощи скотча и полиэтиленовой пленки. Главное, полностью предотвратить возможное попадание эмульсии на них;
  3. Нанесение жидкой резины на все требуемые поверхности. Делается это при помощи краскопульта с расстояния 14-17 сантиметров в несколько слоев (количество их может достигать 6-8). Сушатся слои в течении 15-20 минут.
  4. Сушка автомобиля. После нанесения всех слоев резина должна окончательно затвердеть в течение суток.

Несмотря на то, что это средство наносится слоями, в конечном итоге получается однородная защитная пленка на поверхности. После всех работ остается только установить на автомобиль снятие элементы и удалить скотч со стекол и зеркал.

Что касается использования средства в качестве шумоизоляции, то процесс обработки практически не отличается. Поверхности арок и днища тщательно очищают и обезжиривают, после чего краскопультом наносят необходимое количество слоев с последующей сушкой.

Обрезинивание металлов

Технология 1. Введение. С развитием техники, созданием новых машин и аппаратов появилась потребность в деталях, совмещающих механические свойства металлов с вибростойкостью, прочностью на истирание, антикоррозионной стойкостью и другими свойствами, присущими резиновым смесям. Таким образом возникла задача прочного и надёжного соединения двух материалов, совершенно различных по структуре и свойствам: резины и металла. Прочность крепления разнородных тел обуслов-лена силами межмолекулярного или химического вза-имодействия, возникающего между контактирующими поверхностями, т.е. адгезионными свойствами мате-риалов. Для того чтобы адгезия могла проявиться, необходим полный контакт прилегающих поверхнос-тей. Независимо от способа крепления деталей адге-зия во всех случаях зависит в основном от природы склеиваемых материалов и характера адгезионной связи. Прочность крепления материалов определяют по предельной нагрузке, при достижении которой происходит одновременный отрыв одной склеиваемой поверхности от другой по всей площади контакта или постепенное расслоение соединения. Резины крепят к материалам различными способами: или не-вулканизованную (сырую) резиновую смесь соединяют с другими материалами в процессе вулканизации (горячее крепление), или вулканизованную резину крепят адгезивами (т.е. клеями) к поверхности другого материала (холодное крепление). Способы крепления резины к металлам показаны на схеме1. Прочность крепления в значительной степени зависит от подготовки поверхности склеиваемых материалов. Перед креплением резины к металлу поверхность металла подвергают механической обработке песком, металлической дробью – для очищения поверхности от загрязнения и повышения шероховатости, что значительно увеличивает площадь соприкосновения металла с резиной. Металлы до или после обработки поверхности очищают от смазок и жиров, т.е. обез-жиривают, промывая поверхности растворителем или обрабатывая насыщенным водяным паром в котле. Также подготовку поверхности металлов к обре-зиниванию часто производят химическим способом: травлением их в растворах кислот или щелочей с последующей промывкой водой. На очищенную и высу- шенную поверхность металла наносят жидкий клей, с помощью которого производится крепление. Крепление резины к металлам было открыто более 100 лет назад, но разностороннее промышленное применение получило только в последние 25-30 лет, особенно эта тема актуальна в авто- , авиа- и судостроении. Если между металлом и резиной возникает химическое взаимодействие, прочность крепления высокая и не ухудшается с повышением температуры даже на 100(С. Если прочность крепления определяется только силами межмолекулярного взаимодействия, то прочность связей между резиной и металлом с повышением температуры значительно уменьшается. крепление резины к металлам горячее холодное (резина прикрепляется к ме- (вулканизирован- таллу в процессе вулканизации) ная резина при- крепляется к ме- таллу с помощью клеев при ком- натной темпера- туре) крепление крепление крепление через эбонитовую через слой с помощью клеев прослойку латуни на основе латексно- на основе хлори- на основе на основе альбуминных и тер- рованного и гид- синтетичес- изоцио- мопреновых клеев рохлорированного ких смол натов (сейчас не применя- каучуков ется) Схема 1. 2. Горячее крепление. 2.1. Крепление с применением латунирования. Крепление с применением латунирования (крепление через промежуточный слой латуни) является наиболее современным, известным методом, дающим высокую прочность и температуростойкость крепления. С помощью этого метода крепят резину к стали, алюминию, бронзе и другим металлам. Способ основан на способности резины прочно крепиться к поверхности латуни, электроосаждённой на металле. Основной подготовительной операцией при этом способе является латунирование арматуры. Поверхность металла перед электроосаждением обезжиривают и травят. Обезжиривают арматуру сначала растворителем, а затем раствором щёлочи. Арматуру подвешивают на электрод и через раствор щёлочи пропускают постоянный ток. Пузырьки газа, образующиеся на поверхности детали способствуют механическому отрыванию частиц жира. Далее арматуру промывают горячей водой. Травлением арматуры в кислоте удаляют оксиды железа. Обычно используют 5% -ный раствор серной кислоты. После травления изделие промывают холодной водой, затем механически удалаяют «травильный шлам», снова промывают водой и декалируют, т.е. химически обрабатывают для удаления тонких оксидных плёнок. Самая ответственная операция – осаждение латуни. Латунирование проводят в электролизёрах при определённых условиях. Для получения однородного слоя латуни раствор электролита должен иметь постоянную концентрацию электр. составляющей из комплекса солей меди и цинка. Анодами при электрическом осаждении латуни служат латунные пластины, содержащие 60-70% меди и 30-40% цинка. Толщина слоя латуни должна быть 0,0125 … 0,0015 мм. Арматуру промывают холодной водой, затем горячей в течение 1-2 минут. После промывки и сушки латунированная арматура поставляется на вулканизацию. Резиновая смесь должна быть свежекаландрованной или свежеэкструдированной. Формы с латунированными деталями иногда заполняют резиновой смесью методом литья под давлением. Достоинства метода: высокая прочность, наибольшая температуростойкость, хорошее сопротивление вибрациям и ударам. Недостатки: метод пригоден в основном для крепления резины к небольшим деталям, т.к. на поверхность больших деталей сложной конфигурации трудно равномерно и прочно осадить латунь. Также метод требует сложных подготовительных операций, требующих специального оборудования. 2.2 Крепление через слой эбонита. Основным звеном, связывающим металл с каучуком является сера. Эбонит содержит 30-40% серы и более. Сначала поверхность металла подготавливаю: очищают от оксидных плёнок, обрабатывают наждачной бумагой или делают пескоструйную обработку. Затем обезжириваю (протирают бензином). На подготовленную поверхность наносят тонкий слой клея, приготовленного из эбонитовой смеси и сушат при 20( С. Просохший слой клея покрывают листами эбонитовой смеси и тщательно прикатывают к металлу. Затем наклеивают и прикатывают резиновую смесь, после чего изделие идёт на вулканизацию. Метод крепления резины к металлу через слой эбонита даёт прочность крепления на отрыв 15-20 Мпа. Этим способом крепят резину к стали, дюралюминию, латуни, бронзе и другим сплавам. Недостатки метода: вулканизация эбонита – процесс длительный, что снижает производительность оборудования и плохо отражается на свойствах резины. Эбонит хрупок, чувствителен к ударам и вибрациям, что исключает использование изделий с эбонитовой прослойках в условиях динамического нагружения. Эбонит не температуростоек. При повышении температуры до 70( С прочность крепления падает. Кроме того, из-за различий в коэффициентах линейного расширения при нагреве эбонита и стали происходит отслаивание эбонита. 2.3. Крепление с помощью клеев. Горячее крепление резины к металлу с помощью клеев широко распространено, т.к. не требует сложной и дорогостоящей подготовки металлической поверхности (как при латунировании), обеспечивает динамическую и температуростойкость изделия. Клеями крепят резину к стали и другим металлам. Технологический процесс крепления сводится к очистке металлической поверхности, обезжириванию и нанесению на неё тонкого слоя клея. После просушки арматуры с нанесённым слоем клея на неё накладывают резиновую смесь и проводят вулканизацию детали. 2.3.1. Крепление с помощью латексно–альбуминных и термопреновых клеев. Плёнка альбумина обладает хорошей адгезией к металлу, но она не эластична. Поэтому к ней добавляют латекс, получая эластичную плёнку с хорошей адгезией. На очищенную поверхность металла наносят 1-2, а иногда и большее число слоёв клея. Общее число слоёв клея при этом должно составлять толщину 2…3 мм. Каждый слой клея сушат при температуре 65-70(С в течение 30-60 минут, а затем металлическую деталь с нанесённым на неё клеем нагревают в термостате при 100-120( С также в течение 30-60 минут. После охлаждения детали на неё накладывают резиновую смесь передают деталь на вулканизацию. Достоинства метода: нетоксичность латексно – альбуминных клеев. Недостатки: необходимость тепловой обработки клеевых плёнок, нестабильность самого клея, необходимость применения натурального латекса. Термопреновые клеи были открыты в 1927 году Г. Фишером. Очищенную поверхность металла покрывают слоем жидкого термопренового клея (78%-ного). После сушки этого слоя на него наносят ещё 1-2 слоя обычного резинового клея и сразу накладывают и прикатывают невулканизированную резину, поверхность которой предварительно «освежают» бензином. Изделие бинтуют влажным бинтом и вулканизуют в котле. По окончании вулканизации в котёл вводят сжатый воздух под давлением 2-3 атм и дают остыть изделию до 50-60 (С. Данным способом можно крепить и вулканизованную резину. Её накладывают на покрытую термопреновым клеем поверхность металла, затем деталь нагревают в воздухе или в воде при 100( С. Охлаждения под давления в таком случае не требуется, т.к. при 100( С не происходит образования газов и размягчения термопрена не происходит. Способ применяют для крепления резины к стали и алюминию. Состав резиновой смеси особого значения не имеет. Удовлетворительная прочность крепления при использовании термопреновых клеев достигается только при охлаждении под давлением детали после вулканизации. Недостатки: понижение прочности крепления с повышением температуры, т.е. невысокая теплостойкость. Методы горячего крепления резины к металлу посредством латексно- альбуминных и термопреновых клеев в промышленности на данный момент практически не используются. 2.3.2. Крепление посредством клеев на основе хлорированного и гидрохлорированного каучуков. В 50-х годах прошлого века были разработаны клеи на основе хлорированного (ХК) и гидрохлорированного (ГХК) каучуков, которые обеспечивали такую же просность крепления резины к металлу, как латунь, а также такую же масло- и теплостойкость. С 1946 года метод крепления резины к металлу посредством ХК и ГХК стал конкурировать с методом крепления посредством латунирования. Из данных об устойчивости ХК следует, что для приготовления клеев следует брать ХК с содержанием хлора около 60%. Такой ХК во время вулканизации резинометаллической детали в течение 20-60 минут при 140-150( С сохраняет достаточную устойчивость. Он не горюч, стоек к действию холодной и горячей воды, кислот (серной, соляной, азотной), к действию щелочей и окислителей. Раствор ХК (клей) применяют для крепления резины к чугуну, стали, алюминию и его сплавам, магнию, цинку и другим материалам. Прибавление серы к клеям из ХК способствует повышению адгезии при креплении. С их помощью крепят резины из неопрена к латуни. Клеями из ХК можно крепить к металлам резины из хлоропренового каучука (неопрена) и бутадиен-нетрильного каучука (СКН, Пербунан). При креплении резин из натуральных каучуков и бутадиен-стирольных каучуков между клеем и резиной вводиться промежуточный слой клея из хлоропренового каучука или прослойка резины из него. Резины из бутил-каучука крепятся плохо. Достигаемая прочность крепления резины к металлу при испытания на отрыв: 40-60 кг/см2. С повышением температуры прочность падает до 20-30% начальной. Достоинства метода: хорошая сопротивляемость старению, стойкость к действию кислот, щелочей и морской воды (в этом способ крепления резины к металлу посредством ХК превосходит даже крепление латунированием). Недостатки: крепление неустойчиво к воздействию ароматических углеводородов, животных и растительных масел, эфиров и кетонов. Гидрохлорированные каучуки впервые были получены при пропускании влажного HCl через хлороформенный раствор каучука. По окончании реакции происходит резкое падение вязкости раствора. Теоретическое содержание хлора в ГХК равен 33,9%. В технических продуктах содержится 28 … 30% хлора. Клеи на основе смеси ХК и ГХК. В состав некоторых клеев наряду с ХК входит ГХК. Одна из марок такого клея – Тай-Плай (Ty-Ply). Плёнка из ГХК способствует более прочному креплению резины 5 металлу. На схеме2 показаны разновидности клей марки Ty- Ply. Ty-Ply R, Q, QA S и SA (крепление к металлам резин (для крепления резин из натурального каучука, бутил- из неопрена и СКН) каучука) Схема 2. При изготовлении резинометаллических деталей на металл наносится только один слой клея, для высушивания которого при комнатной температуре требуется 20-30 минут, при нагреве до 50( С – 10 минут, а при 60-80( С всего лишь 5 минут. Нанесённая на металл плёнка клея, защищённая от пыли может сохранять свои клеящие свойства в течение нескольких дней. Прочность крепления клеями на основе ХК и ГХК на отрыв достигает 70 кг/см2 и выше. При хранении детали прочность увеличивается. Пескоструйная обработка поверхности металла не способствует повышению прочности крепления, но прочность зависит от толщины плёнки (см. рис.1). кг/см2 80 60 40 20 0 3 6 12 26 толщина плёнки, микрон рис.1. Достоинства: высокая теплостойкость крепления (можно вынимать детали из горячих форм), крепление хорошо переносит тепловое старение и устойчиво к воздействию спирта, тяжёлых масел, щелочей и некоторых кислот. Клеи смешанного состава. Возможно применение клеев, на основе ХК совместно с клеями из других каучуков, например, на основе неопрена. Хороший клей на основе ХК должен содержать два компонента: один- для связи с металлом, другой – для связи с резиной. Лучше всего, если компонент, обладающий хорошей адгезией к металлу оседал и концентрировался на поверхности металла, тогда другой, верхний слой будет является хорошим компонентом для крепления к резине. Клеи на основе ХК и ГХК нашли широкое применение для крепления резин к металлам и считались лучшими до появления клеев на основе изоциантов. 2.3.3. Крепление посредством клеев на основе синтетических смол. Этот метод разрабатывался одновременно с методом крепления посредством клеев на основе ХК и ГХК. Определённые фенольные, эпоксидные и некоторые другие смолы обладают хорошей адгезией и к резинам, и к металлам. Особенно применимы эти смолы для крепления резин на основе полярных каучуков: неопренов, бутадиен- нитрильных (СКН, Пербутан). При применении одной синтетической смолы образуется хрупкая плёнка клея, поэтому, чтобы получить эластичную плёнку, применяют композиции из каучука и синтетической смолы. Существует множество запотентованных клеев и методов крепления резины к металлам, основанных на различных синтетических смолах. Пример: смола Дюрез № 12987 — термореактивная фенолформальдегидная смола, растворимая в спиртах и кетонах. Используется для крепления к металлам резин из бутадиеннитрильных каучуков горячим креплением, хотя так же используется для крепления вулканизованной резины к металлу при нагреве. Слой такого клея наносят на чистую поверхность металла, плёнку высушивают, после чего на неё накладывают резиновую смесь и деталь отправляют на вулканизацию. Применяют для крепления резины к обычной и нержавеющей стали, латуни, меди, олову. Клеи на основе синтетических смол не получили такого широкого применения, как клеи на основе ХК и ГХК. Причинами этого являются: несовместимость большинства синтетических смол с каучуками, прибавляемыми для придания плёнкам из смолы эластичности, нерастворимости синтетических смол в тех растворителях, в которых растворяются каучуки и необходимость термической обработки клеевых плёнок при 90 — 120( С (иногда даже неоднократном) после их нанесения на металл. Кроме того, актуальность внедрения этого метода снизилась в связи с появлением клеев на основе изоциантов. 2.3.4. Крепление клеями на основе изоцианатов. Изоцианаты были впервые использованы для крепления резин к металлам О. Байером в Германии. До этого они были известны как органические соединения. Процесс получения изоцианатов состоит в конденсации аминов в виде свободных оснований с фосфогеном. Технический интерес для целей крепления представляют ди- и триизоцианты органических соединений. Один из первых клеев на основе изоцианатов был получен в Германии и назывался Десмодур R. В нашей стране получил распространение клей Лейконат. Оба этих клея основаны на растворе n, n’, n» – триизоцианаттрифенилметане (Лейконат – в дихлорэтане, Десмодур R – 20%ный в метиленхлориде). Формула n, n’, n» – триизоцианаттрифенилметана приведена на рис.2. NCO OCN C H NCO Рис. 2. Изоцианатные клеи неустойчивы. Основная причина этого – влажность, из- за которой изоцианат разлагается, поэтому в помещениях, где идут работы с изоцианатами, влажность не должна превышать 60 — 70%, а клеи должны использоваться в течение короткого времени. Однако практикой установлено, что при правильном обращении эти клеи можно хранить годами. При работе с изоцианатами могут применятся только такие растворители, которые не содержат групп NH2 и OH, т.к. иначе изоцианат вступит в реакцию. Пригодные растворители: дихлорэтан, бензол, хлорбензол, толуол, ксилол. Непригодные: спирт, ацетон, бензин. Изоцианаты и применяемые для изоцианатных клеев растворители ТОКСИЧНЫ. Поэтому при работе с ними должны быть соблюдены все соответствующие правила охраны труда. Посредством Десмодура R резины хорошо крепятся к сталям, чугуну, алюминию и его сплавам, бронзам, латуни. Плохо крепятся к меди, магнию и его сплавам. Прочность крепления резины к металлам посредством Десмодура R при испытаниях на отрыв составляет около 50 кг/см2. При применении твёрдых резиновых смесей этот показатель возрастает. Прочность крепления резины на основе СКН к стали посредством Лейконата достигает 100 кг/см2. В отличие от крепления посредством латунирования, крепление Десмодуром R не чувствительно к действию паров серной кислоты, воздействию которой подвергаются, например, резинометаллические детали на подводных лодках. Данный факт позволил этому клею широко распространиться во время Второй Мировой Войны. Большое значение при креплении изоцианатными клеями имеет то, как тщательно подготавливалась поверхность металла. Высокая прочность при креплении резины к металлам посредством клеев Лейконат или Десмодур R достигалась при выполнении следующих подготовительных операций: — обезжиривание поверхности металла растворителем, водой, паром. — пескоструйная обработка. — промывка растворителем (бензином или бензолом). — сушка. Клей наносят на металл кистью, распылением или маканием. Достаточно нанести один тонкий слой клея. Резиновый клей или резину можно накладывать сразу после высыхания изоцианатного клея (т.е. через 30-40 минут). Однако плёнка клея под действием воздуха, влаги и света может потерять свои свойства, поэтому металлическую арматуру, покрытую клеем необходимо сразу же обернуть бумагой или целлофаном. При длительном хранении покрытой клеем арматуры прочность крепления к ней резины резко падает, поэтому вулканизацию резино-металлической детали рекомендуется проводить не позднее, чем через 6-8 часов после нанесения клея на металл. Вулканизацию проводят в формах под давлением (в прессе) или в вулканизационных котлах в среде горячего воздуха. Достоинства метода: чрезвычайная стойкость крепления к действиям масел, жидкого топлива, растворителей. Стойкость к воздействию холодной и горячей воды, кислот, щелочей. Крепление превосходит по теплостойкости крепления, сделанные посредством ХК и ГХК, синтетических смол, уступая только креплению посредством латунирования. Для крепления резины к металлам применяют также клеевые композиции на основе изоцианатов. 3. Холодное крепление резины к металлам. Крепление вулканизированной резины холодным способом (при 25-30( С) также является важным, так как многие материалы не выдерживают длительного нагревания при высоких температурах; кроме того, холодное крепление широко применяют при изготовлении крупногабаритных изделий. Процесс холодного крепления резины к металлу состоит из тех же стадий, что и при горячем методе крепления, за исключением стадии вулканизации. Первыми клеями для холодного крепления были клеи на основе бутумов и нефтяных пеков, иногда в смеси с каучуком или гуттаперчей. Широкое применение находят клеи на основе хлоропренового каучука. Отсутствие стадии вулканизации даёт холодному креплению определённые преимущества перед горячим, но развитие холодного крепления тормозится отсутствием таких клеев для холодного крепления, которые давали бы прочность при отслаивании более 15-20 кН/м. Также, резинометаллические изделия, изготовленные методом холодного крепления уступают изделиям, изготовленным методом горячего крепления по тепло- и маслостойкости, по стойкости к агрессивным средам и вибрациям. Подготовка поверхности металла к холодному креплению состоит прежде всего в обезжиривании, а затем в очистке её механическими способами или пескоструйной обработкой (шероховатость играет важную роль). Подготовка поверхности резины сводится к шероховке её наждачной бумагой вручную или на шероховальном станке незадолго до начала склеивания. Перед нанесением клея поверхность резины промывают растворителем. Одной из особенностей метода холодного крепления является то, что клей наносится одновременно на поверхность металла и на поверхность резины. Число слоёв определяется заранее опытным путём. Если нужно нанести 2-ой слой, то первому слою дают высохнуть, наносят второй, но сушат его не до полного высыхания, а до тех пор, пока образованная им плёнка ещё сохраняет липкость. В этот момент резину накладывают на металл, прикатывают к нему с помощью роликов для создания хорошего контакта. Если есть такая возможность, то после прокатки на резину накладывают груз из расчёта 0,1 … 0,2 кг/см2 и оставляют соединённую деталь на 24 … 48 часов (до полной полимеризации клея). Первая стадия полимеризации клея измеряется часами, вторая длится несколько суток, третья, последняя, может происходить в течение нескольких месяцев. Литература для реферата: 1. Жеребков С.К. «Крепление резины к металлам», М.: Госхимиздат, 1956 г. 2. Иванова В.Н., Алешникова Л.А. «Технология резиновых технических изделий», Ленинград: Химия, 1988 г. 3. Кошелев Ф.Ф., Корнев А.Е., Буканов А.М. «Общая технология резины»,М.: Химия, 1978 г.

Жидкая резина: характеристика, применение

Статья Фото Видео

Идея использовать резиноподобные материалы для защиты рабочей поверхности от влаги и кислорода воздуха витала в воздухе уже более 50 лет. Сегодня жидкая резина для гидроизоляции на практике уверенно вытесняет традиционные материалы, особенно в вопросах защиты сложных и неровных поверхностей, которых в строительном деле всегда предостаточно.

Где и как используется жидкая резина

Многие фирмы, выпускающие защитные материалы, очень часто используют в своих релизах или описаниях товаров термин «жидкая резина», что зачастую сбивает с толку неспециалистов. Так получилось, что жидкой резиной называют совершенно разные по составу материалы, используемые для формирования прочного и одновременно гибкого покрытия:

  • Жидкая резина для гидроизоляции любых металлических поверхностей, швов и мест стыковки, уплотнения зазоров трубной и силовой арматуры;
  • Поверхностная гидроизоляция кровли и отдельных участков крыш, стен, цокольных поверхностей, фундамента, зон примыкания и переходов от бетона к металлическим навесным и карнизным планкам;
  • Покраска жидкой резиной кузовных и декоративных элементов автомобиля, чаще всего такой вариант применяется для обновления цветовой гаммы и как реальный способ защитить лаковое покрытие от эрозии.

К сведению! Во всех случаях жидкий полимер после высыхания образует прочное и эластичное, легко тянущееся покрытие, из-за чего и получил название жидкая резина.

Варианты использования покрытий из жидкой резины

Толщина защитного слоя, стойкость и срок службы покрытия из жидкой резины в каждом из перечисленных случаев очень разный. Например, лак для жидкой резины, наносимой на кузова машины, обеспечивает толщину полимерной пленки в доли миллиметра, с реальным сроком службы полгода, максимум год. Тогда как гидроизоляция фундамента жидкой резиной рассчитана на десятилетия службы.

Гидроизоляционная защита бетона жидкой резиной

Стоит упомянуть, что резиноподобный материал на основе битума на самом деле по структуре таковой не является. Он только внешне напоминает отдельные сорта клеевых мастик на основе резины. Поэтому использовать такой состав вместо настоящей резины не получится.

Нанесенный слой по внешнему виду очень напоминает гидроизоляцию на основе гибкой рулонной кровли. В обоих случаях основой для защитного материала служит битумная эмульсия, поэтому срок службы кровельного «резинового» покрытия не слишком отличается от рулонной гидроизоляции крыши или фундамента. Стоит отметить преимущества работы с жидкой резиной:

  1. Подготовленная смесь базового компонента с катализатором отверждения наносится, подобно краске, валиком или распылительной форсункой, соответственно, производительность укладки жидкого материала намного выше;
  2. Материал приобретает упорядоченную структуру под воздействием специальных добавок на основе водного раствора хлорида кальция, рабочая смесь, в отличие от разогретого битума, намного эффективнее смачивает и глубже проникает в микротрещины и поры бетона, а значит, лучше сцепление покрытия с основой;
  3. Для надежной и эффективной защиты кровли достаточно слоя жидкой резины всего в три-четыре миллиметра, тогда как для битумных рулонных материалов рекомендуется двухслойная укладка, общей толщиной не менее 6-7 мм;
  4. Застывший слой обладает способностью растягиваться в продольном направлении на 100-110% без потери защитных свойств и качества сцепления с основой.

Важно! Способность покрытия из жидкой резины к растяжению без потери основных качеств является наиболее важной характеристикой такого покрытия.

Покрытие в виде сплошного ковра рулонного армированного материала обладает высокой чувствительностью к резким перепадам температур. Например, если в конце жаркого солнечного дня пройдет сильный ливень, возникнет сильное поверхностное напряжение между охлажденным водой армированным битумом и разогретым на солнце бетонным основанием. Это зачастую приводит к отслаиванию кровли и возникновению поверхностных разрывов в армирующем каркасе.

Для жидкой резины таких проблем не существует, даже на металлических трубах, листовом металле, каркасных конструкциях слой держится намного лучше битума. Поэтому сегодня его все чаще используют для обмазки и герметизации самой разнообразной стальной арматуры, водопроводных труб, свай, защитных кожухов и строительных опор из металла. Защитную обмазку сварных узлов из битума все чаще выполняют жидкой резиноподобной массой. Ремонт кровли жидкой резиной получается намного быстрее и качественнее, чем в случае использования плавленых мастичных материалов.

Немало преимуществ дает резиноподобный материал и для обустройства фундамента. Высокая плотность покрытия позволяет получить хороший уровень гидроизоляции. После окончания строительства еще несколько лет грунт вокруг фундамента движется и уплотняется. Гибкий и упругий слой резиновой гидроизоляции под давлением грунтовых масс сохраняет целостность, в то время как кристаллизирующийся твердый слой битума при низких температурах может растрескиваться, даже при наличии армирующей сетки. Если грунтовые воды находятся достаточно близко к поверхности, избыточное давление замерзшего грунта может легко повредить гидроизоляцию.

Покраска и защита жидкой резиной

Сравнительно недавно в тюнинге автомобилей начали использоваться тонкослойные покрытия на основе натуральных и силиконовых видов каучука. Первоначально жидкую резину предполагалось использовать в качестве защитного материала лакового покрытия для порогов нижних фрагментов дверей и колесных дисков.

Впоследствии жидкая резина на пластике и металле кузова очень приглянулась любителям аэрографии и кузовного тюнинга. Это послужило причиной быстрого наполнения рынка большим количеством фирменных сортов, таких как Plasti Dip или RubberPaint. К резиновому лаку обычно дополнительно предлагается большой выбор колеров и специальных праймеров, улучшающих сцепление с краской.

Материал подкупает простотой использования. Перед нанесением покрытия достаточно вытереть поверхность сухой и чистой ветошью от пыли, развести резиновую массу растворителем, заправить пневматический распылитель и нанести слой, примерно так же, как и при нанесении краски. Для небольших подкрасок лучше подойдет готовая жидкая резина в баллончике. Литр жидкой резины для пневматического распылителя стоит 5-6 долл. Баллончик в 400мл будет стоить 10-18 долл.

«Живет» такой резиновый тонер на машине не более года, из-за низкой стойкости резины к истиранию на колесах и порожках, ручках дверей появляются потертости и «оголившиеся» места. Далее покрытие удаляют и перекрашивают. Процедура простая, но недешевая, поэтому чаще жидкую резину в паре с праймером используют для «задувки» закрытых полостей кузова, как способ защиты от коррозии металла.

По отзывам автолюбителей, эффективность резинового слоя тюнинга для защиты от ударов мелкого гравия не вызывает сомнений, очень хорошо срабатывает слой покрытия для дорогих легкосплавных дисков, для покраски пластиковых накладок, бамперов, радиаторной решетки и капота. Ремонт и перекраска обойдутся куда дороже баллончика в 600 руб.

  • Состав и пропорции раствора для кладки кирпича
  • Как сделать цветной раствор для кирпича
  • Размер и вес белого силикатного кирпича
  • Кирпич облицовочный силикатный

Обсудить статью на форуме Рекомендуем


Современная гидроизоляция
фундаментов, подвалов и крыш
+7 (351) 235-52-60
+7 (351) 233-23-00

  • Главная
  • Продукт
  • Купить
  • Оборудование
  • Галерея
  • Технологии
  • Контакты

Главная → Жидкая резина РАБЕРИТ

ОДНОКОМПОНЕНТНАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ РАБЕРИТ

Модифицированная полимерно-битумная эмульсия холодного применения, предназначена для устройства гидроизоляционных покрытий. Продукт на водной основе, является альтернативой мастикам горячего применения и материалам на органических растворителях. Готова к применению, наносится вручную, валиком, шпателем. кистью, валиком, шпателем. РАБЕРИТ нетоксичный, может применяться как для наружных работ, так и внутри помещений.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

— Гидроизоляция санузлов, ванных комнат, бассейнов;

— Защита фундаментов, железобетонных и деревянных конструкция;

— Антикоррозийная обработка металлических конструкций;

— Ремонт кровельных покрытий.

СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ

Продукт готов к применению. Перед использованием тщательно перемешать. Поверхность очистить от пыли, грязи, воды. РАБЕРИТ наносится при помощи кисти, валика, в несколько слоёв. Первый слой, наносимый на основание, является грунтовкой. Второй и последующие слои наносятся только после полного высыхания грунтовки или предыдущего слоя. Толщина каждого слоя не более 0,5 мм. Высыхание при температуре 20 0С и относительной влажности 50% «до отлипа» 5 -10 минут, глубокое высыхание от 12 -24 часов, полная готовность покрытия от 2 до 7 суток. Для увеличения прочности, нанесения РАБЕРИТ может сочетаться с армированием мест примыканий геотекстилем плотность от 30 до 100 г/ м?. После применения РАБЕРИТ, на поверхности образуется монолитное бесшовное гидроизоляционное покрытие, которое получает характеристики высокой эластичности, стойкости к механическим деформациям, абсолютной водонепроницаемости.
Расход: От 1,5 – 3 кг / м? при толщине мембраны от 1 до 2 мм

МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ

При нанесении применять спецодежду, резиновые перчатки и другие средства индивидуальной защиты. При случайном контакте с кожей не вызывает ожогов и раздражений. В жидком состоянии смывается водой и мылом.

ДВУХ КОМПОНЕНТНАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ РАБЕРИТ

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

— конструкции судов, применение жидкой резины в судостроении.

FILED UNDER : Статьи

Submit a Comment

Must be required * marked fields.

:*
:*